玻璃瓶制造加工新工艺新技术应用
熔制工艺既是保证玻璃包装质量，又是玻璃包装绿色化的关键环节玻璃熔制过程大致可分为硅酸盐形成、玻璃形成、澄清、均化、冷却5个阶段。熔制过程采用连续作业，这5个阶段是在熔炉的不同部位进行的，以便分段控制准确的熔制温度。窑炉运行工艺指标的稳定性至关重要。一般要求熔化温度波动不超过10℃，液面波动不超过0.5mm，窑压波动不超过2Pa，防止窑炉空间冒火，从而防止结石、色彩、外观、强度差等质量问题。高档轻量瓶制造加工中对分配料道温度和玻璃液面的波动精度要求非常高，有的分别控制在±2℃以内及±0.2mm以内。
当然，要保证高精度的制造加工工艺指标，必须推广燃油窑炉，改进窑型，使用高温、宽截面、大型的辊道式马蹄焰熔炉。对窑炉实行全保温、炉底鼓泡、电助熔、窑坎、热工参数使用微机控制等一系列措施，使熔化率达到1.5～2.0（t?m－1），熔化质量明显提高。
有效的成型控制是获得预期成型效果和均匀壁厚的保证玻璃液生成玻璃制品的过程可以分为成型和定型2个阶段。成型和定型是连续进行的，成型过程中，需要控制玻璃的粘度、温度，以及通过模具向周围介质的热传递。玻璃容器通常从3个特征温度值来控制成型操作：软化温度、退火温度和应变点。不同产品，通过试验确定合理的参数是关键，先进的制瓶、供料及加热系统及采用先进的成型工艺是获得均匀壁厚、实现轻量化的根本保证。
